Etwa 75 % der Weltproduktion an Fußbällen von mehr als 40 Millionen Stück pro Jahr stammen aus dem Gebiet um die Stadt Sialkot im Punjab (Pakistan). Die Fußbälle werden bis auf einige Ausnahmen von äußerst schlecht bezahlten Nähern hergestellt, oft auch von Kindern unter 14 Jahren. Pro Ball verdienen die Näher zirka 60 Cent. Um Kinderarbeit einzuschränken, beauftragen einige Sportartikelkonzerne nur noch Firmen, die ihre Arbeiter zentral in großen Fabrikhallen unter kontrollierten Arbeitsbedingungen beschäftigen (siehe Fair Trade). Andere verlagern die Produktion jedoch nach China, da die Löhne dort noch niedriger sind. Die seit 2004 hergestellten Kunststoffbälle bedrohen das Auskommen zehntausender Pakistaner, da sie nicht mehr vernäht werden müssen, sondern vollautomatisch verklebt werden können.

Klassische Fußbälle werden in Handarbeit wie folgt angefertigt:

1. Auf der Rückseite des Leders wird PVC in einzelnen Bahnen mit einem Futter aus mehreren Lagen Baumwoll- und Polyesterstoff beklebt. Dadurch wird der Ball stabilisiert und behält seine Form.
2. Die fünf- oder sechseckigen „Waben“ werden gestanzt und zugleich mit Schlitzen für die Naht versehen. Ein Arbeiter stanzt pro Tag Einzelteile für 300 bis 400 Bälle aus.
3. Die ausgestanzten Einzelteile werden zu Sätzen sortiert. Die aus Naturkautschuk bestehende Gummiblase (auch Seele genannt) sowie der Nähfaden werden dazu sortiert. Auf die Fäden wird Wachs aufgetragen, um die Naht und damit den Ball wasserdicht zu machen.
4. Für einen Ball muss man durchschnittlich mit drei Stunden Nähzeit rechnen, so dass ein Arbeiter etwa drei Bälle pro Tag nähen kann.
5. Nach dem Nähen findet eine Qualitätskontrolle statt. Rundheit, Masse und Luftverlust werden überprüft. Anschließend werden sie lackiert und bekommen Design und Markenlabel aufgetragen. Schließlich werden sie exportfertig verpackt und per Flugzeug oder Schiff an den Bestimmungsort versandt.